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  在硅錳冶煉中錳和硅都是從液態硅酸錳中還原出來的。由于SiO2比MnO難還原得多，當 SiO2能夠被大量還原時 MnO的還原也是比較充分的。

為促使SiO2充分還原，需要提高SiO2的活度系數，爐渣堿度選擇似乎是應該越低越發好；但是當堿度小于 0.5時，雖然SiO2的活度大，但其爐渣的粘度也大.熔液中SiO2的傳質速度低；爐渣的導電性變差，爐內溫度梯度大，距離電極稍遠的一些區域渣液溫度降低；還原 SiO2所需的溫度不夠，SiO2還原困難，硅的回收率降低；粘稠爐渣中的一些高熔點物質如碳化硅等在爐內積存結瘤，難以排出爐外。具體表現為：渣液粘稠，出爐排渣困難，排渣不徹底，爐口容易翻渣，電爐常常加不滿負荷，爐底溫度偏低，熔池縮小，化料速度趨緩，生產效率降低，合金中的［硅］低［碳］高，爐渣跑錳損失增大。向爐料中添加適量的石灰或白云石等堿性物質，有利于改善爐渣的流動性和導電性，提高的還原率，改善爐況，提高產品冶煉的技術經濟指標。當堿度小于 0.75 時，錳的回收率隨堿度的提高而提高，硅的回收率也隨著堿度的提

高也有所提高。這說明在規定的限度范圍內提高堿度可以改善爐渣的導電性和流動性，使輸往爐內的電能可以在較大的范圍內均勻分布，減小爐內反應區的溫度梯度，有利于加快SiO2的傳質速度，而不會由于堿度的提高 SiO2活度下降而惡化SiO2還原的熱力學條件。需要特別指出的是，為了提高爐渣堿度，不能只靠偏加堿性物質來實現，重要的是要提高SiO2的還原率，只有在提高 SiO2還原率的前提下，爐渣跑錳量才低。單憑增加爐料中鈣、鎂的含量來提高爐渣堿度，往往限制了SiO2的還原，也不能提高錳的回收率。通過增加爐料中的自然堿度 的比值來提高爐渣堿度，其增加值是有限的，并且在這種情況下不但爐渣跑錳不低，渣量增大，而且由SiO2活度隨著堿度的提高而越來越小，SiO2還原的熱力學條件嚴重惡化，導致硅的回收率迅速降低。所以在生產錳硅合金時較高或合適的爐渣堿度是憑借提高SiO2的還原率來達到的，只有SiO2的還原率得到提高，錳的回收率才能得到真正提高。

1、錳回收率與爐渣堿度的關系：

2.、硅回收率與爐渣堿度的關系：

3、爐渣堿度與渣中含錳量的關系：

堿度過高時，成渣溫度降低，爐內溫度提不高，加上CaO與 SiO2結合成硅酸鈣，這些都造成 SiO2還原的困難，合金含硅量上不去。此外，堿度過高，渣液過稀，不僅出爐時帶走的生料多，而且出鐵口容易燒壞，爐眼不好堵。因此，堿度太高不好。生產中常常通過觀察渣量和爐渣的流動性來判斷爐渣堿度；爐況正常時，每爐所出的渣鐵體積比基本一致；如果渣多鐵少，說明堿度偏高；如果渣量少，流不出來，出鐵口掛渣，說明堿度偏低。爐渣的流動性和堿度直接相關，渣稀，堿度就高；渣稠，堿度就低。顯然，決定爐渣堿度的因素，還有焦炭的用量。由于許多因素的影響，在冶煉過程中爐渣堿度隨時會有變化，同樣的配碳量也會出現碳量不足或過剩現象，需要及時調整，這些調整必須全面準確判斷爐況后再進行，因為爐況的各種變化因素都是互相影響的。

如當爐渣堿度偏低時，可能是焦炭量不夠 SiO2不能按預期比例還原，導致爐渣堿度偏低，此時應增加焦炭用量；也有可能是由于爐渣堿度的偏低，焦炭顆粒被粘稠的渣液包裹，熔液中的傳質速度大大降低，妨礙了 SiO2的還原，此時就應副加石灰或白云石。