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結合全煤生產工業硅的工藝要求，選擇合理的幾何參數和電氣參數，以便設計或改造工業硅電爐，為適應全煤冶煉要求創造條件，以保證正常生產。

電爐的幾何參數包括電極直徑、極心圓直徑、爐膛直徑和爐膛深度等，電氣參數有熔池電阻、電極電流和工作電壓等多個變量。需要根據煙煤的性質，選擇合理的操作電阻，以便控制適當的二次電壓檔位下的電流電壓比。

礦熱爐的極心圓直徑“d”、爐膛直徑“D”、爐膛深度“H”等幾何參數通常是用相似計算得出的：

式中，下角標1和2分別表示品種相同而容量不同的電爐。

礦熱爐的極心圓直徑、爐膛直徑和爐膛深度等幾何參數通常按照電極直徑的倍數來設計。下表列出了這些經驗系數。

 電爐幾何參數與電極直徑的倍數關系

1、電極直徑(d電極)

石墨電極有**標準，而炭素電極目前尚無國家標準或行業標準，生產廠家仍按用戶需求作為“非標生產”，所以理化指標差異較大。推薦使用電流密度為5~10A/cm2炭素電極，但從各企業的實際使用情況來看，以6~7A/cm2炭素電極的居多，可以說是經濟電流密度口。

工業硅電爐的電極直徑也可用下式計算：

上式中，d電極一電極直徑，P a一有功功率，kW;K?-系數，取1.4。

2、極心圓

電極極心圓的概念與反應區功率密度有關，對電爐的工作電壓也有一定影響。

極心圓直徑()是一個對冶煉過程有很大影響的設備結構參數，電極極心圓直徑選得適當(圖1-1)，三根電極電弧作用區域相交于爐心(電極反應區的直徑與電爐的極心圓直徑相等)，各電極反應區既相連且重疊部分最小，在這種情況下，爐內熱量分配合理，坩堝熔池最大，吃料均勻，爐況穩定，爐況也易于調節。極心圓過小(圖1?2)，則電極間距離過小，爐料電阻減小，爐料電流增大，電極不易深插;極心圓過大(圖1?3)，三根電極下坩堝不易連通，形成了3個分離的小熔池。爐心熱量不夠，不利于SiO?的充分還原，爐心化料慢或爐心硅石還原不充分沉入爐底，增加爐內積渣，同樣會使電極上抬，影響爐況。

圖1  極心圓直徑

確定電極直徑多用幾何比的辦法，即電極直徑乘以電極同心圓系數。由于計算電極直徑時的電流密度范圍很大，容量相同的爐子電極直徑差別也很大，所以確定極心圓直徑主要從電氣和能量角度來考慮：①極心圓的最佳功率密度，功率密度大，則熔池溫度就高，熔池就大，最佳功率密度應該是三相熔池相交合適，即三個熔池的圓周交于爐膛中心，既無死角，又不過分集中;②電極之間的電位梯度，即電極之間的電壓與電極之間的距離的比值，反映了電極之間爐料電阻及電流的情況。

全煤冶煉工業硅電極間電位梯度選定為0.145V/mm左右，極心圓平均功率密度為2250-3000kW/m2。

用極心圓的單位面積功率密度關系核算極心圓直徑皿。如下式：

公式(6)中Φw—極心圓功率密度，kW/m2;Pa —有功功率，kW;Dw一極心圓直徑，m。

3、爐膛直徑

按照反應區的理論，電爐極心圓直徑與每支電極反應區直徑相同;電爐反應區為電極直徑的2倍。由于出爐口是爐襯最薄弱的部位，最容易燒穿，爐膛直徑通常比所需要的要稍大一些。經驗表明，爐膛直徑應該大于2倍的極心圓直徑Dw，使熔煉區不與爐襯相接觸。筆者建議，D爐膛=2.3d電極。

常用的計算公式是：D爐膛=2Dw+d 電極

4、爐膛深度

爐膛深度的計算一般采用經驗式方法，即按照電極直徑的倍數計算爐膛深度。

爐膛深度要合適，爐膛深些，有利于平頂型料面操作，降低爐口溫度，改進生產現場的勞動環境，有利于減少SiO2的揮發損失，有利于熱量集中爐內，減少熱損失。爐膛過深，操作稍有不慎，即造成料層過厚，料面上升，使爐內高溫區上移，最終導致電極上抬，爐底溫度降低，使爐況惡化。爐膛過淺，則使料層變薄，Si()2的揮發損失增大，影響Si的還原，產量降低，能耗增加，特別使爐口熱損失增大，爐口溫度過高，生產勞動環境明顯變差，易產生塌料、刺火，使冶煉過程不能順利進行。

爐膛工作深度按下式計算：

上式中，大電爐取大值，小電爐取小值。

全煤冶煉工業硅爐膛平均功率密度為200kW/m2左右，與電爐容量的大小沒有對應關系。

(1)全煤冶煉工業硅，爐料的比電阻增大，爐況運行平穩，具體表現為：

①配料比中作為可調部分的木炭取消，爐前操作人員應掌握準確的配料比。同時，由于爐料配料比穩定，避免了爐料出現“料重”、“料輕”等現象。

②電極埋入深，料面“刺火”、“塌料”現象少，爐內熱量集中，料面只有少量小黏結塊。爐前操作容易進行，勞動強度減輕，搗爐周期延長了15min左右。

③全煤冶煉工業硅，出爐時有大流，伴有少量黏渣排出，這是爐溫提高、坩堝擴大所致。此時，出爐燒爐眼時間稍有延長，但精煉時間延長2倍左右不影響產品質量。

④由于使用大電壓，在出爐前，爐內硅液區聚集了大量的硅液，使電極上抬，電流波動較大，因此要適當降低電流，保持爐況平穩。

(2)加強料面操作，減少SiO的揮發損失。

SiO的揮發損失將造成：①C與SiO?反應平衡受到破壞，還原比例失調;②隨著時間的變化，SiO的損失量將導致爐況波動，需要頻繁調節爐況;③爐內產生富集難熔的以Sic為主的聚集體，引起電極上抬，爐底上漲。

(3)使用煙煤時爐料沉料緩慢，有利于爐口處還原劑中水分和揮發分的充分排出，處理爐口的勞動量也可減少20%~30%，提高了爐料的透氣性。硅液溫度上升，爐況較穩定。但是，由于煙煤揮發分較高，料面溫度較高，還原劑燒損也較多，因此，爐門不可完全關閉，底部預留200mm左右間隙，以控制料面溫度，提高硅的回收率。

(4)爐料表面燒結是工業硅冶煉中特有的爐況特征。爐料燒結主要是由SiO氣體的歧化反應引起的。一方面SiO的凝聚反應生成SiO?和Si，封閉了爐氣外逸通路;另一方面，SiO凝聚反應和硅的氧化放出大量熱能使硅石發生軟熔。

爐料表面一旦發生燒結，坩堝內部的高壓氣體只能沿著電極表面或從少量空隙噴出，形成刺火。電爐刺火造成大量熱能被逸出的SiO氣體帶到煙氣中去。頻繁刺火將導致硅的回收率降低，電耗增加。

改進原料條件和爐口操作是改善爐料透氣性的必要措施。

由于還原劑全部使用煙煤進行冶煉，其透氣性不如木炭，因此必須合理地選擇爐料疏松劑一木塊。疏松劑用多了，爐料體積增大，易塌料、刺火，且較浪費;用量少了，爐料透氣性差，造成熔煉困難。同時，由于煙煤灰分中含雜質較多，爐渣也較多，因此必須隨時注意排渣，否則造成爐底積渣過多上漲，爐溫降低，出爐困難。

(5)通過搗爐松動燒結的爐料結構是工業硅冶煉的重要操作。搗爐操作應以松動爐料改善透氣性為主要目的。不適當的搗爐操作會破壞坩堝反應區結構或增大爐口熱損失。